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我国已成为世界第一电声器件生产国
双击自动滚屏 发布者:admin 发布时间:2008/3/9 阅读:2523

我国已成为世界第一电声器件生产国

中电元协电声器件分会理事长 杨文良
 
  近年来,我国电声器件行业高速发展,产量直线上升,到20世纪末,已经超过日本成为世界第一的电声器件生产国和世界第一的电声器件出口国,2005年我国电声器件产量将超过58亿只,占全球总产量的60%。产品的档次以中低档为主,正在逐步推出更多的高档产品。我国已成为全球的电声器件生产加工中心,自行研制掌握了电声器件部件到成品的全部生产技术,形成了电声器件生产工业体系和完善的产业链。
  产量年均增速20%以上
  上世纪80年代,以彩电配套扬声器和出口扬声器为重点,促使我国电声行业进入高速发展期。一方面,原有的电声企业纷纷通过从国外引进扬声器技术和零件制造专用设备、装配生产线,致力于改变作业方式,扩大企业规模,提高产品一致性。另一方面,随着劳动密集型工业向我国内地转移,乡镇企业迅速崛起,浙江、广东、江苏扬声器装配厂呈现出遍地开花,星罗棋布之势。与此同时,深圳、厦门、东莞一批新建的合资企业也崭露头角,加入电声器件制造大军,形成了在行业内有较强影响力、技术处于领先地位、质量保证体系完善、生产有规模、管理现代化程度高的一批骨干企业,像天津真美电声器材有限公司、广州国光电器股份有限公司、瑞声声学科技(深圳)股份有限公司、北京松下电子部品有限公司、横店集团电声股份有限公司、江西飞宇电声有限公司、南京电声股份有限公司、苏州上声电子有限公司、北京第797音响股份有限公司等。有了这样一支浩浩荡荡的队伍,电声器件的年产量迅猛增长,1996年达到12.5亿只,超过了日本。从这之后,-直保持着年均增长22.58%的高速度向前发展,2005年预计将达到58亿只,产量稳居世界第一位。
  把国际市场作为主市场
  上世纪80年代中后期,政府主管部门和刚刚成立的电声行业协会明确指出:电声行业的根本出路在于出口,并提出了“把电声行业建成外向型行业”的目标。经过近10年的努力,我国已成为电声器件第一生产大国和出口大国,电声产品出口到82个国家和地区。现在,全行业80%的企业有出口业务,大批企业通过了ISO9000系列质量认证,近年已有一批外向型企业获得QS9000认证,拿到了通往国际市场的“绿卡”。
  “九五”期间,电声产品出口创汇年均增长率为17.4%,从1996年出口创汇6.7亿美元,增长到了2000年的14.3亿美元。“十五”前4年年均创汇增长率大于25%,2004年出口创汇29.9亿美元,较上年22.17亿美元增长34.9%,贸易顺差高达20亿美元,位居电子元件贸易顺差第一位。2004年出口量为38.28亿只,较上年29.91亿只增长28%。2004年出口创汇超过1500万美元的企业有10家,它们是:横店集团东磁有限公司、天津真美电声器材有限公司、国光电器股份有限公司、京松下电子部品有限公司、三洋电机(蛇口)扬声器事业部、深圳瑞声声学科技(深圳)有限公司、深圳凌嘉电音股份有限公司、浙江天乐集团公司、嘉善宝狮电子有限公司、横店集团电声有限公司。
  走专业化协作道路
  从上世纪50年代到80年代,我国电声器件企业都是“大而全”、“小而全”的模式。为了适应电声产品大出口的形势,电声行业把专业化生产从零部件抓起作为我国电声专业大生产的发展思路,行业协会做了大量工作,使这一思路成为企业和各级政府部门的共同思路。
  “九五”、“十五”期间,用发展战略统一企业、行业的思想,专业化生产成为企业和行业的共同行动,整体提升了我国电声行业的竞争力。具体实施情况是,电声器件装配企业对零部件专业化生产企业的支持,无论在技术上、采购、自身结构的改革上,都是无私和配套的支持。零部件专业化企业也从经济、供应保证、价格等方面支持电声装配企业。相互支援,整合资源,提升了我国电声行业整体竞争力。
  专业生产扬声器零配件的浙江天乐集团和宁波向阳公司规模日益扩大,都投入巨资,新建厂房,引进先进的技术和设备。一批小型专用线材、胶粘剂企业也应运而生。同时,在政府主管部门的大力支持下,肇庆、柳州、阳泉相继建立了T铁生产基地。零配件专业化生产体系的建设和完善有效地改变了电声企业原有的结构模式,电声行业产业链在市场竞争中不断发展和优化。这种以专业化协作为特征的行业组织结构有效地降低了产品成本,为电声装配企业上规模创造了条件,为电声产品数量大扩张和出口大发展——即电声行业的可持续发展打下了坚实的基础。
  浙江嵊州、宁波和东阳已形成电声零配件产业聚集带,是电声产业布局的重点,电声协会在“十一五”期间将重点引导、支持他们的发展,提高技术水平、创新能力,形成具有我国特色的生产手段完备、品种齐全、高档次的电声零配件生产基地。
  上档次、创名牌是发展策略
  多年来,电声器件行业走了一条外延型、数量型、速度型的路子,从“九五”开始,电声行业把“上档次,搞特色,创名牌”作为新的发展方针,许多企业开始向内涵型、质量型、效益型转变,向产品的精度、品质和技术含量要效益。1995年,原电子工业部批准了广州国光公司和南京电声公司的立项,把大型扬声器出口基地列入“双加工程”,又批准了浙江天乐集团、上海飞乐公司的立项,把扬声器纸盆生产改造和汽车扬声器列为“九五”投资项目。电声产品结构的档次得到了提高,汽车扬声器、专业及家用高保真扬声器、多媒体扬声器、大屏幕彩电专用扬声器和移动通信用薄微型扬声器的开发能力和生产能力明显增强。全行业走上专业化协作的道路,对我国成为扬声器生产大国、出口大国起了决定性的作用。与此同时,一大批企业纷纷筹措资金,投入技术改造,改造的重点是研制开发各种高品质的零配件和采用CAD、CAM技术。“十五”期间我国电声行业重点发展的新零件及新材料,主客观指标达到国外著名品牌扬声器性能水平的掺杂音盆及非纸音盆;灵敏度高、失真小、一致性好、频带宽的球顶振膜及传声器、耳机振膜;扁线音圈及骨架铝片材料国产化;高磁能级的磁材,重点是Y40类磁体;适应大功率、快干中心胶及各类高可靠胶粘剂;高稳定性CONEX、NOMEX定心支片;电声器件专用纸浆及特殊规格和要求的线材。
  这些技术改造项目的实施,必定会对中国电声器件行业再度大发展大提高产生重要影响,促进一次质的飞跃。
    关键技术与重点产品
  进入信息时代,随着移动通信、家庭影院、多媒体、数字化视听终端迅猛发展,电声器件进入了大发展时期,先进的设计、测量软件和设备,使电声技术水平日新月异。传统电声器件性能不断优化,新型电声器件(NXT、数字式、硅集成等)产品层出不穷。
  高保真化、片式化、微型化、薄型化、低功耗、高功率、多功能、组件化成为电声器件新的发展趋势,同时产品的安全性、绿色化也是影响其发展前途和市场的重要因素。
今后重点发展的产品和项目包括:
通信产品配套用的超小型、超薄型、高可靠、宽频带电声器件;研发新一代数字化电声器件产品;薄微型硅传声器、硅扬声器、光纤传声器;数字化音频视频产品配套用高档电声器件;专业扩录音及家庭录音用的高水平传声器;小型、舒适、高保真耳机;造型新颖、工
艺精良的专业音箱和家用音箱;主客观指标达到国外著名品牌扬声器性能水平的零配件;高磁能级的磁材,重点是Y40类磁体和稀土类磁材;适应大功率、快干中心胶及各类高可靠胶粘剂。
  需要解决和提升的关键技术有:高性能扬声器所需的掺杂纸音盆及非纸音盆的制造技术及原材料;高档电声器件所需的高灵敏度、频带宽、一致性好、失真小的振膜材料;适应环保要求的大功率电声器件用快干中心胶及各类电声器件专用高可靠胶粘剂;高稳定性CONEX、NOMEX定心支片;电声器件专用特殊规格纸浆和线材;高磁能级磁材配套的充磁机;电声器件及关键零部件的设计、测试软件及设备。
    发展战略和主要目标
  经济发展主要目标:
  总产量:年增长10%,2010年预期达到71亿只(不包括零配件)。
  销售总收入:年增长12%,2010年预期达到478亿元。
  出口总量:年增长8%,2010年预期达到55亿只。
  创汇总额:年增长10%,2010年预期实现39亿美元。
  利润总额:年增长2.5%,2010年预期实现12亿元。
  产品销售利润率(行业平均水平):预期2010年达到15%。
  技术创新目标:以高保真、数字化推动电声器件上档次和产业发展;骨干企业要建立技术开发中心,建立健全技术创新体系和创新机制;企业质量保证体系要与国际标准接轨;采用CAD、CAT和CAM技术研制和生产有自主知识产权的产品;采用半自动化、自动化技术及柔性制造技术,确保产品的一致性和可靠性;创名牌产品。品牌,尤其名牌,是企业最重要的资产,“十一五”末期,获得国家级名牌产品达到5个,省市级的名牌产品达到15个。
  产品结构调整目标:
  发展采用新原理、新技术、新工艺或新材料制造电声器件产品。
  发展对电子整机和系统的具有明显的先导性、带动性和支撑性的
电声器件产品。
  具有新功能、新用途和新结构更新换代电声器件产品。
  发展具有核心技术的产品,使我国电声器件整体品质上档次。
  大力发展符合环保要求的“绿色”产品。
  加快企业信息化建设步伐,提高电声行业整体竞争能力。
  加快产品结构调整,增强企业技术创新能力。
  提高利用外资水平,用高新技术改造传统产业。
  培育一批主业创新能力强、有综合实力和国际竞争力的大公司。
  提高和完善专业化协作体系,加快产业链建设。
  继续实施“上档次从零件抓起”的方针,提高零配件品质。
  由劳动密集型产业向技术密集型、知识密集型产业发展。
  降低消耗,走可持续发展的道路。
  发挥行业协会的作用,制定与国际接轨的标准体系,着手建立产业安全保障体系。
 
 
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